1—7月份，晉煤集團煤化工板塊在湖北三寧、安徽昊源、山西天源等12家化工企業26家生產單位重點推廣三廢混燃爐、溴化鋰余熱回收、造氣爐入爐蒸汽遞減等先進節能應用科技成果9項，節約蒸汽、煤耗、電耗合計超過5000萬元。通過對先進成果的推廣應用，實現了節能降耗、環保安全的效果。
在嚴峻的市場形勢下，煤化工板塊結合產業特點，圍繞節能降耗苦練內功、深挖內潛，鼓勵化工企業加大節能新技術、新工藝、新設備、新材料研究開發和推廣應用，持續推進板塊提質增效能力。
為全面強化節能減排工作，煤化工板塊加快化工生產節能應用科技成果推廣，實施富氧造氣、脫硫裝置提升、蒸汽拖動改造等措施，加快技術升級。積極采用國家重點節能技術推廣目錄中推薦的技術和工藝，按期淘汰落后產能，通過實施能量系統優化、余熱余壓利用、電機系統節能等重點節能工程，加大節能技改資金投入，推動節能技術進步，加快高耗能設備系統的改造步伐。在多種措施的推動下，煤化工板塊節能應用技術得到廣泛推廣，節能效果顯著。
“我們采用水移熱等溫變換技術，解決了傳統‘多段絕熱反應’變換工藝存在的工藝管線過長、消耗高、熱能綜合利用率低等問題，大幅降低合成氨生產的能耗。目前，我們15萬噸/年合成氨項目新上的一套等溫變換裝置，等溫變換爐副產8.07噸/時飽和蒸汽，不僅實現了蒸汽自給，還可將富余飽和蒸汽外送用于其他化工單元生產，直接創效600多萬元/年。”山東聯盟公司總工程師劉志臣說。
天源公司技術部長黃貴平告訴記者：“為實現節煤效果，我們引進三廢混燃爐技術，將合成氨生產過程中的造氣吹風氣、造氣爐渣、旋風除塵器飛灰等可燃物，混同合成氨馳放氣提氫后的尾氣燃燒副產蒸汽，實現廢物利用，變廢為寶。每年可節約標準煤8萬噸。”
“我們采用尿素裝置高調水作為熱源，利用溴化鋰制冷技術制取的低溫冷水供壓縮機。改造前夏季壓縮機進口溫度達30℃，改造后，壓縮機進口溫度降至15℃，每年可以節約電耗費用約298萬元。”金象公司副總工程師牛志軍說。
與此同時，為確保節能技術成果廣泛應用，煤化工板塊還實行季度節能工作報告制度，對一個季度內化工企業在節能技術進步和節能技改實施情況，特別是節能技術開發和推廣、節能投入和節能技術在生產中的實施情況跟蹤調查，確保技術能夠順利應用并轉化為實際節能成果。
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